Dalam industri farmaseutikal, granulasi merujuk kepada proses mencampurkan adunan serbuk (biasanya terdiri daripada API dan eksipien) dan memampatkannya menggunakan kaedah kering atau dengan larutan pengikat, yang dikenali sebagai granulasi kering dan granulasi basah, masing-masing. Sebagai tambahan kepada proses granulasi biasa ini, dengan pengembangan berterusan varieti eksipien, proses pemampatan langsung/pengisian langsung juga telah mendapat perhatian.
Mampatan Terus/Pengisian Terus: Mampatan terus ke dalam tablet atau pengisian terus ke dalam kapsul hanya melibatkan dua langkah utama. Ia merujuk kepada proses di mana API dicampur secara seragam dengan eksipien yang sesuai (seperti pengisi, disintegran dan pelincir) dan kemudian dimampatkan terus ke dalam tablet atau diisi ke dalam kapsul.
Sesetengah syarikat telah mula menggunakan teknologi pemampatan serbuk langsung untuk pembangunan produk, tetapi cabaran semasa perindustrian telah menghalang-pengeluaran berskala besar. Sebab utama fenomena ini termasuk kekurangan pemahaman dan kesedaran yang mencukupi tentang prinsip dan kerumitan teknologi pemampatan langsung, ketidakupayaan untuk mewujudkan parameter kawalan dalaman yang diperlukan untuk keadaan serbuk API dan eksipien, dan ketidakupayaan untuk menjalankan-penyelidikan mendalam secara berkesan tentang sifat API, terutamanya untuk ubat dos tinggi-. Teknologi serbuk mempengaruhi pemampatan serbuk langsung melalui keadaan serbuk, terutamanya dalam empat aspek:
1. Kebolehmampatan
Variasi kelompok-ke-variasi dalam sifat pukal serbuk mesti dielakkan, kerana ia boleh menyebabkan penurunan ketara dalam kualiti tablet. Kebanyakan API sememangnya kekurangan kebolehmampatan yang baik; oleh itu, potensi pencairan sistem pengikat-pengisi mesti dipertimbangkan dengan teliti. Pertama, formulasi yang direka untuk pemampatan langsung harus mampu menghasilkan tablet dengan kekerasan yang mencukupi di bawah daya mampatan biasa. Untuk tablet dos-rendah, disebabkan kandungan ubat yang rendah, pemampatan langsung secara amnya memberikan hasil yang baik dan kebanyakan eksipien untuk formulasi sedemikian boleh digunakan mengikut keperluan. Penekanan mesti diberikan pada keseragaman pengedaran dadah dan kehomogenan bahan aktif. Apabila perkadaran ubat dalam tablet adalah tinggi, sifat bahan aktif, serta jenis dan penggunaan pengisi eksipien, memerlukan penilaian dan kawalan yang disasarkan. Untuk bahan aktif, mengkaji kesan saiz zarah dan bentuk kristal terhadap kebolehmampatan adalah penting.
2. Kebolehliran
Kebolehliran serbuk ialah faktor kohesi kritikal dalam proses pemampatan, secara langsung mempengaruhi ketekalan pengisian die. Tambahan pula, kebolehliran memainkan peranan penting dalam penyimpanan bahan, pengangkutan dan pencampuran. Semasa pembuatan produk, kebolehliran serbuk secara langsung memberi kesan kepada sifat kualiti produk seperti keseragaman berat, keseragaman kandungan, kaedah pembuatan, penggunaan bahan dan masa kitaran pengeluaran (cth, masa bancuhan, kelajuan mampatan). Aliran serbuk mestilah mencukupi untuk memastikan bahan dapat mencapai bahagian peralatan tertentu dengan lancar di bawah keadaan ideal sepanjang keseluruhan proses pembuatan tablet, termasuk penyimpanan, pengangkutan, pencampuran dan penyusuan. Secara amnya, saiz zarah yang lebih kecil dalam pemampatan langsung membawa kepada isu aliran yang lebih ketara berbanding granulasi basah, mengenakan permintaan yang lebih tinggi pada kapasiti pengeluaran dan kelajuan penekan tablet.
3. Keseragaman Kandungan
Disebabkan isu keserasian, campuran mampatan langsung terdedah kepada pengasingan dan stratifikasi. Selain itu, pengurangan dalam kandungan lembapan adunan boleh menyebabkan pembentukan cas elektrostatik-dan penggumpalan atau penyebaran zarah. Tambahan pula, perbezaan dalam saiz zarah dan ketumpatan antara API dan bahan bantu juga boleh menyebabkan stratifikasi dan pengasingan, terutamanya dalam rangka corong dan suapan penekan tablet. Eksipien yang ideal mesti mempunyai taburan saiz zarah tertentu dalam julat yang sempit setanding dengan API, dan harus mengandungi sejumlah zarah halus untuk mengisi lompang antara zarah aktif atau pengisi yang lebih besar. Selain itu, urutan pencampuran bahan mentah pepejal dan eksipien juga boleh menyumbang kepada isu stratifikasi sedikit sebanyak.
4. Sensitiviti Pelincir
Mengenai kepekaan pelincir, campuran serbuk adalah lebih kompleks daripada campuran berbutir. Semasa pelapisan sebenar, sejumlah pelincir (seperti talc, magnesium stearate) biasanya ditambah pada adunan untuk memastikan kebolehliran serbuk atau butiran yang baik untuk proses pemampatan. Dalam amalan, adalah perlu untuk mencampurkan-secara menyeluruh bahan lain sebelum menambah dan mencampurkan dengan pelincir. Pelincir tidak boleh dicampur dengan campuran serbuk mampatan langsung menggunakan-peralatan ricih berkelajuan tinggi. Tambahan pula, keadaan asal (cth, saiz zarah, morfologi) zarah pelincir mesti dikawal dengan ketat.
Proses pemampatan langsung paling banyak bergantung pada sifat API, terutamanya ciri serbuknya. Jika sifat seperti saiz zarah, morfologi dan ketumpatan API berbeza antara kelompok, ia boleh menjejaskan keseragaman adunan serbuk, yang berpotensi membawa kepada isu keseragaman kandungan dan kandungan dalam produk akhir. Jika perlu, spesifikasi untuk saiz zarah dan pengedaran saiz zarah API hendaklah diwujudkan untuk memastikan konsistensi produk yang dikeluarkan. Sudah tentu, jika sifat API yang lain, seperti morfologi, memberi kesan kepada kualiti produk (cth, kebolehliran pertengahan, keseragaman campuran), ia juga perlu dicirikan dan dikawal. Dalam sesetengah kes, saiz zarah, morfologi, ketumpatan, dan sifat eksipien lain juga mungkin memerlukan sekatan lanjut, bergantung pada rumusan khusus.